Детальний аналіз виробничого процесу
1. Підготовка: спочатку сировину PE-RT засмоктують у сушарку через вакуумний пристрій для подачі, щоб забезпечити сухість сировини. Це перший крок, щоб уникнути бульбашок повітря в трубах із сировиною та забезпечити якість.
2. Гвинтова-пластифікація: після сушіння сировина потрапляє в серцевину виробничої лінії-одно-гвинтового компресора. Шнек шляхом обертання, зсуву та нагрівання поступово відновлює сировину до однорідного розплаву. Для забезпечення високої-швидкісного виробництва шнек зазвичай використовує бар’єрну або високо{7}}ефективну конструкцію типу BM-зі співвідношенням довжини-до-діаметра приблизно 33:1. Температура нагрівання стовбура точно контролюється між 180-225 градусами залежно від сировини, щоб забезпечити оптимальний ефект пластифікації та продуктивність.
3. Формування прес-форми: пластик адаптера вставляється в спіральну форму. Ця спеціалізована форма забезпечує рівномірний розподіл розплаву, стабільний тиск і усуває лінії зварювання, таким чином запобігаючи виробництву гладких бездоганних трубних заготовок.
4. Розміри та охолодження: це вирішальні кроки, що визначають точність розмірів і продуктивність труби.
Вакуумне калібрування: заготовка м’якої труби надходить у камеру вакуумного калібрування та під негативним тиском від -0,02 до -0,06 МПа щільно прилягає до калібрувальної втулки, точно формуючи зовнішній діаметр і округлість труби. Сучасне обладнання використовує розмірні муфти дискового типу з меншою твердістю, щоб уникнути подряпин на поверхні труби.
Ступеневе охолодження: потім труба проходить через кілька охолоджувальних резервуарів, зазвичай із застосуванням критичного методу охолодження, тобто попереднього-охолодження теплою водою та формування холодної води для усунення внутрішнього напруження та забезпечення тривалого терміну служби труби. Загальна довжина охолодження всієї виробничої лінії може досягати 17-23 метрів або навіть більше.
5. Тяга, кодування та різання: охолоджені та фасонні труби витягуються з постійною швидкістю за допомогою гусеничної тяги. Швидкість тяги та швидкість помилки точно синхронізовані для забезпечення рівномірної товщини стінки. Під час процесу тяги струменевий принтер друкує технічні характеристики продукту, бренд, дату виробництва та іншу інформацію в Інтернеті. Нарешті, відповідно до виробничих потреб (прямі труби або рулони), різальний верстат або намотувальна машина відрізає труби на необхідну довжину або довжину рулонів.
6. Намотування та пакування: для труб малого-діаметра, таких як труби для підлоги з підігрівом, автоматична намотувальна машина з подвійною-станцією послідовно змотує безперервні труби в пучки та автоматично перемикає станції для досягнення переривчастого виробництва. Постійне натяг намотування забезпечує щільний і естетично привабливий вигляд котушки. Після проходження перевірки котушки упаковують і зберігають.